قیمتی دھات - لیپت ٹائٹینیم انوڈس کے لئے ضروری دیکھ بھال اور نگہداشت کے رہنما خطوط

ایہسن کے ذریعہ فراہم کردہ ، بہت سے صنعتی الیکٹرو کیمیکل عمل میں ، خاص طور پر کلورین ارتقاء کے رد عمل میں شامل ان میں ایک مقبول انتخاب ہے۔ ان ملعمع کاری میں روتھینیم اور آئریڈیم آکسائڈس کے امتزاج کے نتیجے میں خصوصیات کا ایک انوکھا سیٹ ہوتا ہے جو انہیں اس طرح کی ایپلی کیشنز کے ل highly انتہائی موزوں بنا دیتا ہے۔

روو - iro₂ کوٹنگز میں روتھینیم جزو انوڈ کی چالکتا کو بڑھانے میں اہم کردار ادا کرتا ہے۔ روتھینیم آکسائڈ (Ruo₂) اپنی بہترین برقی چالکتا کے لئے جانا جاتا ہے۔ الیکٹرو کیمیکل سیل میں ، اعلی چالکتا ضروری ہے کیونکہ یہ الیکٹرو کیمیکل رد عمل کے دوران الیکٹرانوں کی موثر منتقلی کی اجازت دیتا ہے۔ اس کا مطلب یہ ہے کہ مزاحمت کی وجہ سے گرمی کی شکل میں کم توانائی ضائع ہوتی ہے ، جس کی وجہ سے زیادہ توانائی - موثر آپریشن ہوتی ہے۔ مثال کے طور پر ، ایک کلور - الکالی سیل میں جہاں الیکٹرویلائزنگ نمکین پانی کے ذریعہ کلورین گیس پیدا کرنا ہے ، کوٹنگ میں RUO₂ کی اعلی چالکتا یہ یقینی بناتی ہے کہ بجلی کا کرنٹ انوڈ کے ذریعے آسانی سے بہہ سکتا ہے ، جس سے کلورائد آئنوں کے آکسیکرن کو کم توانائی کی لاگت میں چالو کیا جاسکتا ہے۔

دوسری طرف ، کوٹنگ میں آئریڈیم سخت تیزابیت والے ماحول میں انوڈ کی سنکنرن مزاحمت کو نمایاں طور پر بہتر بناتا ہے۔ آئریڈیم آکسائڈ (IRO₂) سنکنرن کے خلاف انتہائی مزاحم ہے ، یہاں تک کہ مضبوط تیزاب اور آکسائڈائزنگ ایجنٹوں کی موجودگی میں بھی۔ بہت سے صنعتی عمل میں ، الیکٹرولائٹس انتہائی تیزابیت کا شکار ہوسکتے ہیں ، اور انوڈس کو توسیعی ادوار کے لئے ان سنکنرن حالات کا مقابلہ کرنے کی ضرورت ہے۔ کلور - الکالی انڈسٹری میں ، الیکٹرولیسس کے عمل میں استعمال ہونے والے نمکین پانی کے حل میں کلورائد آئنوں پر مشتمل ہوتا ہے ، اور الیکٹرولیسس کے دوران ، انوڈ کو کلورین گیس اور دیگر کی تشکیل کی وجہ سے انتہائی تیزابیت اور آکسائڈائزنگ ماحول کا سامنا کرنا پڑتا ہے۔ iro₂ in ruo₂ - iro₂ کوٹنگ بنیادی ٹائٹینیم سبسٹریٹ کو سنکنرن سے بچاتا ہے ، جس سے انوڈ کی طویل - اصطلاح استحکام اور کارکردگی کو یقینی بناتا ہے۔

لاگت - ruo₂ - iro₂ کوٹنگز کی تاثیر ایک اور عنصر ہے جو ان کے وسیع - پھیلاؤ کے استعمال میں معاون ہے۔ اگرچہ دونوں روتھینیم اور آئریڈیم قیمتی دھاتیں ہیں ، کوٹنگ میں ان دونوں کا مجموعہ کارکردگی اور لاگت کے مابین توازن کی اجازت دیتا ہے۔ پلاٹینم جیسی زیادہ مہنگی قیمتی دھاتوں کی پوری طرح کی کوٹنگز کے مقابلے میں ، Ruo₂ - iro₂ کوٹنگز نسبتا lower کم - کارکردگی کے لحاظ سے بہت زیادہ قربانی کے بغیر لاگت کا حل پیش کرتے ہیں۔ اس سے وہ بڑے - پیمانے پر صنعتی ایپلی کیشنز کے لئے ایک پرکشش آپشن بناتے ہیں جہاں انوڈ مواد کی قیمت مجموعی طور پر پیداواری لاگت پر نمایاں اثر ڈال سکتی ہے۔

1. مضبوط الکلی کی نمائشruo₂ - iro₂ کوٹنگز مضبوط الکلائن ماحول کے لئے انتہائی مزاحم نہیں ہیں۔ اعلی - پییچ حل (پی ایچ> 10) کے ساتھ طویل رابطے سے کوٹنگ آہستہ آہستہ تحلیل ہوسکتی ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ Ruo₂ - iro₂ کوٹنگ کی کیمیائی ساخت الکلائن حلوں میں موجود ہائیڈرو آکسائیڈ آئنوں کے ساتھ رد عمل ہے۔ جب کوٹنگ تحلیل ہوجاتی ہے تو ، یہ نہ صرف انوڈ کے موثر سطح کے علاقے کو کم کرتا ہے بلکہ انوڈ کی الیکٹروکاٹیلیٹک خصوصیات میں بھی تبدیلی کا باعث بن سکتا ہے۔ مثال کے طور پر ، کچھ صنعتی عملوں میں جہاں انوڈ غلطی سے الکلائن صفائی کرنے والے ایجنٹوں یا الکلائن کچرے کے ندیوں کے ساتھ رابطے میں آسکتے ہیں ، فوری کارروائی کی جانی چاہئے۔ الکلائن میڈیا میں استعمال کے بعد ، غیر جانبدار پانی سے انوڈ کو باقاعدگی سے فلش کرنا بہت ضروری ہے۔ یہ فلشنگ کارروائی کسی بھی باقی الکلائن مادوں کو انوڈ کی سطح سے ہٹانے میں مدد دیتی ہے ، اور اس سے مزید کیمیائی رد عمل کو روکتا ہے جو کوٹنگ کو نقصان پہنچا سکتے ہیں۔ غیر جانبدار پانی الکلائن کے اوشیشوں کو گھٹا دیتا ہے اور اسے دھو دیتا ہے ، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ کوٹنگ برقرار رہے اور انوڈ مناسب طریقے سے کام کرتا رہ سکتا ہے۔

2. کلورائد حراستی کے لئے مونیٹر:کلور - الکالی خلیوں جیسے ایپلی کیشنز میں ، تجویز کردہ رینج (80-150 جی/ایل) کے اندر کلورائد حراستی کو برقرار رکھنا ضروری ہے۔ ان خلیوں میں کلورین ارتقاء کے رد عمل میں کلورائد آئنوں کے کلیدی ری ایکٹنٹ ہیں۔ اگر کلورائد حراستی بہت کم ہے تو ، رد عمل کی شرح کم ہوسکتی ہے ، جس کی وجہ سے پیداوار کی کارکردگی کم ہوسکتی ہے۔ دوسری طرف ، اگر کلورائد کی حراستی بہت زیادہ ہے تو ، یہ RUO₂ - iro₂ کوٹنگ کی ضرورت سے زیادہ آکسیکرن کا سبب بن سکتا ہے۔ اعلی کلورائد حراستی کوٹنگ کی سنکنرن کو تیز کرسکتی ہے ، خاص طور پر بجلی کے موجودہ کی موجودگی میں۔ اس سے وقت کے ساتھ ساتھ کوٹنگ کے انحطاط کا سبب بن سکتا ہے ، جس سے اس کی تاثیر اور زندگی کو کم کیا جاسکتا ہے۔ کلورائد کی حراستی کو قریب سے نگرانی کرنے اور ایڈجسٹمنٹ کرنے کے ذریعہ ، آپریٹرز اس بات کو یقینی بناسکتے ہیں کہ انوڈ زیادہ سے زیادہ حالات میں کام کرتا ہے ، جس کی کارکردگی اور لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے لمبے۔

پلاٹینم - لیپت ٹائٹینیم انوڈس ، جو ایہیسن کے ذریعہ فراہم کردہ ہیں ، کو مختلف قسم کے الیکٹرو کیمیکل ایپلی کیشنز میں ان کی غیر معمولی کارکردگی کے لئے انتہائی قابل قدر سمجھا جاتا ہے ، خاص طور پر وہ جن کو مختلف کیمیائی ماحول میں اعلی - سطح کی استحکام کی ضرورت ہوتی ہے۔

تیزابیت اور غیر جانبدار دونوں ماحول میں پلاٹینم کوٹنگز کی ایک انتہائی قابل ذکر خصوصیات ان کا اعلی استحکام ہے۔ پلاٹینم ایک عمدہ دھات ہے جس میں سنکنرن کی بہت زیادہ مزاحمت ہے۔ تیزابیت والے ماحول میں ، جیسے الیکٹروپلاٹنگ کے عمل میں ان کا سامنا کرنا پڑتا ہے جہاں سلفورک ایسڈ یا ہائیڈروکلورک ایسڈ جیسے مضبوط تیزاب اکثر الیکٹروائلیٹ میں استعمال ہوتے ہیں ، پلاٹینم کی کوٹنگ برقرار رہتی ہے اور تیزاب کے ساتھ اس کا رد عمل ظاہر نہیں کرتی ہے۔ یہ استحکام اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ انوڈ طویل عرصے تک اپنی الیکٹروکاٹیلیٹک سرگرمی کو برقرار رکھ سکے۔ غیر جانبدار ماحول میں ، جیسے پانی کے علاج کے کچھ ایپلی کیشنز جہاں پانی کا پییچ 7 کے قریب ہوتا ہے ، پلاٹینم کوٹنگ بھی کسی بھی ممکنہ کیمیائی انحطاط کے لئے بہترین مزاحمت کا مظاہرہ کرتی ہے۔

پلاٹینم کی اعلی قیمت ایک اچھی طرح سے - معلوم عنصر ہے۔ تاہم ، کم - موجودہ کثافت کے منظرناموں والی ایپلی کیشنز میں ، پلاٹینم - لیپت انوڈس کا استعمال زیادہ معاشی طور پر قابل عمل ہوجاتا ہے۔ کم - موجودہ کثافت کی ایپلی کیشنز میں ، الیکٹرو کیمیکل رد عمل کی شرح نسبتا slow سست ہے ، اور اعلی - اسپیڈ الیکٹران کی منتقلی کی مانگ اتنی نازک نہیں ہے۔ ان معاملات میں ، پلاٹینم کوٹنگز کی غیر معمولی استحکام ان کی اعلی قیمت کو پورا کرسکتا ہے۔ مثال کے طور پر ، کچھ چھوٹے - اسکیل الیکٹروپلیٹنگ آپریشنوں میں جہاں موجودہ کثافت کم ہے اور اس کا مقصد یہ ہے کہ دھات کی ایک پتلی اور اونچی- کوالٹی پرت کو ایک سبسٹریٹ پر جمع کیا جائے ، پلاٹینم کوٹنگ کی لمبی - دیرپا نوعیت کا مطلب یہ ہے کہ انوڈ کو کثرت سے تبدیل کرنے کی ضرورت نہیں ہے۔ اس سے انوڈ کی تبدیلی سے وابستہ مجموعی آپریشنل اخراجات کو کم کیا جاتا ہے ، جس سے پلاٹینم - لیپت انوڈس کو ایک لاگت - ان کی ابتدائی اعلی لاگت کے باوجود موثر انتخاب بناتا ہے۔

پلاٹینم - لیپت انوڈس بڑے پیمانے پر الیکٹروپلیٹنگ صنعتوں میں استعمال ہوتے ہیں۔ الیکٹروپلاٹنگ میں ، مقصد یہ ہے کہ مطلوبہ دھات کی ایک پتلی پرت کو سبسٹریٹ پر جمع کیا جائے۔ پلاٹینم کی اعلی استحکام اور الیکٹروکاٹیلیٹک سرگرمی اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ الیکٹرویلیٹ میں دھات کے آئنوں کو موثر انداز میں کم کیا جاتا ہے اور ایک وردی اور اعلی - معیار کے انداز میں سبسٹریٹ پر جمع کیا جاتا ہے۔ مثال کے طور پر ، سونے یا چاندی جیسے قیمتی دھاتوں کی الیکٹروپلیٹنگ میں ، پلاٹینم - لیپت انوڈ الیکٹرانوں کا ایک مستحکم اور موثر ذریعہ فراہم کرتا ہے ، جو چڑھانا کے عمل پر عین مطابق کنٹرول کی اجازت دیتا ہے۔ اس کے نتیجے میں عمدہ جمالیاتی اور فعال خصوصیات کے ساتھ ہموار اور پیروکار دھات کی کوٹنگ ہوتی ہے۔

وہ کیتھڈک پروٹیکشن سسٹم میں بھی استعمال ہوتے ہیں۔ ان سسٹمز میں ، مقصد یہ ہے کہ دھات کے ڈھانچے کو الیکٹرو کیمیکل سیل میں کیتھڈ بنا کر سنکنرن سے بچانا ہے۔ پلاٹینم - لیپت انوڈ قربانی کے انوڈ کے طور پر کام کرتا ہے ، جو محفوظ دھات کے ڈھانچے کو الیکٹران فراہم کرتا ہے۔ پلاٹینم کوٹنگ کی اعلی استحکام اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ انوڈ وقت کے ساتھ ساتھ الیکٹرانوں کی فراہمی کو مستقل طور پر فراہم کرسکتا ہے ، جو محفوظ ڈھانچے کی سنکنرن کو مؤثر طریقے سے روکتا ہے۔ یہ خاص طور پر ان ایپلی کیشنز میں اہم ہے جہاں محفوظ ڈھانچہ سخت ماحولیاتی حالات ، جیسے سمندری یا زیر زمین ماحول میں ہوتا ہے۔

1. مکینیکل رگڑنے کی فقرے:کچھ دوسرے مواد کے مقابلے میں پلاٹینم کوٹنگ نسبتا soft نرم ہیں ، اور وہ سخت ذرات سے جسمانی نقصان کا شکار ہیں۔ الیکٹرو کیمیکل سیل میں ، الیکٹرویلیٹ میں چھوٹے سخت ذرات ، جیسے دھول ، گرت ، یا غیر حل شدہ سالڈز شامل ہوسکتے ہیں۔ جب یہ ذرات پلاٹینم کے ساتھ رابطے میں آجاتے ہیں - الیکٹرویلیٹ کی گردش کے دوران لیپت انوڈ ، وہ کوٹنگ کو کھرچ سکتے ہیں یا اس کو ختم کرسکتے ہیں۔ یہاں تک کہ کوٹنگ پر چھوٹی چھوٹی کھرچیں بنیادی ٹائٹینیم سبسٹریٹ کو بے نقاب کرسکتی ہیں ، جو اس کے بعد سنکنرن کے تابع ہوسکتی ہیں۔ اس کی روک تھام کے ل it ، الیکٹرولائٹ گردش کے نظام میں 50–100 μm فلٹر انسٹال کرنے کی سفارش کی جاتی ہے۔ یہ فلٹر الیکٹرویلیٹ سے 0.1 ملی میٹر سے زیادہ بڑے آلودگیوں کو مؤثر طریقے سے ختم کرسکتا ہے ، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ وہ ذرات جو ممکنہ طور پر پلاٹینم کوٹنگ کو نقصان پہنچا سکتے ہیں انوڈ سے دور رکھے جاتے ہیں۔ اس کی مستقل تاثیر کو یقینی بنانے کے لئے فلٹر کا باقاعدہ معائنہ اور دیکھ بھال بھی ضروری ہے۔

2. کنٹرول درجہ حرارت سختی سے:پلاٹینم - لیپت انوڈس کا آپریٹنگ درجہ حرارت 60 ڈگری سے زیادہ نہیں ہونا چاہئے۔ اس حد سے زیادہ درجہ حرارت پر ، پلاٹینم اناج کی نمو کا تجربہ کرسکتا ہے۔ پلاٹینم کوٹنگ میں اناج کی نمو انوڈ کے فعال سطح کے علاقے کو کم کرتی ہے۔ انوڈ کی الیکٹروکاٹیلیٹک سرگرمی براہ راست اس کے فعال سطح کے علاقے سے متعلق ہے۔ جب اناج کی نشوونما کی وجہ سے سطح کا فعال علاقہ کم ہوجاتا ہے تو ، انوڈ الیکٹرو کیمیکل رد عمل کو اتپریرک کرنے میں کم موثر ہوجاتا ہے۔ مثال کے طور پر ، الیکٹروپلیٹنگ کے عمل میں ، پلاٹینم کے فعال سطح کے علاقے میں کمی - لیپت انوڈ دھات کی آہستہ جمع کرنے کی شرح سبسٹریٹ پر یا جمع دھات کی غیر مساوی تقسیم کا باعث بن سکتی ہے۔ انوڈ کی زیادہ سے زیادہ کارکردگی کو برقرار رکھنے کے ل it ، آپریشن کے دوران درجہ حرارت کو تجویز کردہ حد میں رکھنے کے لئے مناسب ٹھنڈک سسٹم کا استعمال کرنا ضروری ہے۔

جب یہ قیمتی دھات - لیپت ٹائٹینیم انوڈس کو سنبھالنے کی بات آتی ہے ، جو ایہسن کے ذریعہ فراہم کردہ ہے تو ، سخت حفاظتی اقدامات پر عمل پیرا ہونا ضروری ہے۔ انوڈ کی کوٹنگ کی سالمیت اس کی زیادہ سے زیادہ کارکردگی کے لئے بہت ضروری ہے ، اور ہینڈلنگ کے دوران ہونے والے کسی بھی نقصان سے اس کی عمر اور کارکردگی کو نمایاں طور پر کم کیا جاسکتا ہے۔

صفائی کی انتہائی اہمیت ہے۔ انوڈس کو چھوتے وقت ہمیشہ صاف ستھرا ، لنٹ - مفت دستانے پہنیں۔ اس کے پیچھے کی وجہ یہ ہے کہ ہمارے ہاتھ قدرتی طور پر تیل اور پسینے کو چھپاتے ہیں۔ یہ مادے انوڈ کی سطح کو آلودہ کرسکتے ہیں ، خاص طور پر قیمتی دھات کی کوٹنگ۔ ایک بار جب کوٹنگ تیل یا پسینے سے آلودہ ہوجائے تو ، یہ انوڈ کی سطح پر پائے جانے والے الیکٹرو کیمیکل رد عمل میں خلل ڈال سکتا ہے۔ مثال کے طور پر ، تیل ایک رکاوٹ کے طور پر کام کرسکتا ہے ، جس سے انوڈ اور الیکٹرویلیٹ کے مابین الیکٹرانوں کی موثر منتقلی کو روکتا ہے ، جس کے نتیجے میں زیادہ سے زیادہ مقدار میں اضافہ ہوسکتا ہے اور الیکٹرو کیمیکل عمل کی مجموعی کارکردگی کو کم کیا جاسکتا ہے۔

جب انوڈ کو تھامتے ہو تو ، اس کے ٹائٹینیم فریم یا غیر منظم کناروں کے ذریعہ اس کی گرفت کرنا ضروری ہے۔ کوٹنگ کی سطح انوڈ کا سب سے حساس حصہ ہے کیونکہ یہ براہ راست الیکٹرو کیمیکل رد عمل میں شامل ہے۔ کوٹنگ کی سطح کے ساتھ براہ راست رابطہ خروںچ یا کھرچنے کا سبب بن سکتا ہے۔ یہاں تک کہ معمولی خروںچ بھی بنیادی ٹائٹینیم سبسٹریٹ کو الیکٹرولائٹ کے سامنے بے نقاب کرسکتی ہے ، جس کی وجہ سے سنکنرن ہوتا ہے۔ سبسٹریٹ کا سنکنرن نہ صرف انوڈ کی ساختی سالمیت کو کمزور کرسکتا ہے بلکہ کوٹنگ کی کارکردگی کو بھی متاثر کرسکتا ہے۔ جیسا کہ سبسٹریٹ کروڈس ، یہ بجلی کی چالکتا اور انوڈ کی الیکٹروکاٹیلیٹک خصوصیات کو تبدیل کرسکتا ہے ، بالآخر الیکٹرو کیمیکل عمل میں اس کی تاثیر کو کم کرتا ہے۔

تنصیب سے پہلے ، شپنگ کے نقصان کا مکمل معائنہ ضروری ہے۔ کسی بھی دکھائی دینے والی دراڑیں ، چھیلنے ، یا رنگین تبدیلیوں کے لئے ضعف چیک کریں۔ کوٹنگ میں دراڑیں الیکٹرولائٹ کو گھسنے اور ٹائٹینیم سبسٹریٹ تک پہنچنے کی اجازت دے سکتی ہیں ، جس میں تیزی سے سنکنرن ہے۔ کوٹنگ کا چھلکا کوٹنگ اور سبسٹریٹ کے مابین آسنجن کے نقصان کی نشاندہی کرتا ہے ، جو انوڈ کے فعال سطح کے علاقے میں کمی اور اس کے نتیجے میں اس کی کارکردگی میں کمی کا باعث بن سکتا ہے۔ رنگ تبدیلیاں بھی بنیادی مسائل کی علامت ہوسکتی ہیں۔ مثال کے طور پر ، اگر ایک تاریک - براؤن Ruo₂ - iro₂ کوٹنگ پیلا بھوری رنگ کا رخ موڑ دیتا ہے تو ، یہ آکسیکرن کی نشاندہی کرسکتا ہے۔ کوٹنگ کا آکسیکرن اس کی کیمیائی ساخت اور الیکٹروکیٹیلیٹک سرگرمی کو تبدیل کرسکتا ہے ، جس سے انوڈ کو مطلوبہ الیکٹرو کیمیکل رد عمل کو اتپریرک کرنے میں کم موثر بنایا جاسکتا ہے۔

صحیح انوڈ - کیتھڈ وقفہ کو برقرار رکھنا تنصیب کے عمل کا ایک اور اہم پہلو ہے۔ انوڈس اور کیتھوڈس کے مابین زیادہ سے زیادہ فرق عام طور پر 5-25 ملی میٹر کی حد میں ہوتا ہے۔ الیکٹرو کیمیکل سیل میں موجودہ تقسیم کو بھی یقینی بنانے کے لئے یہ وقفہ کاری بہت ضروری ہے۔

جب خلا بہت تنگ ہوتا ہے (5 ملی میٹر سے بھی کم) ، تو مختصر سرکٹس کا خطرہ بڑھ جاتا ہے۔ الیکٹرو کیمیکل عمل کے دوران ، کیتھڈ کی سطح پر ذخائر بن سکتے ہیں۔ یہ ذخائر بڑھ سکتے ہیں اور آخر کار انوڈ اور کیتھوڈ کے مابین فاصلے کو ختم کرسکتے ہیں ، جس سے ایک مختصر - سرکٹ راستہ پیدا ہوتا ہے۔ ایک شارٹ سرکٹ کرنٹ میں اچانک اضافے کا باعث بن سکتا ہے ، جو انوڈ اور کیتھڈ کو زیادہ گرمی کا سبب بن سکتا ہے ، جس سے دونوں الیکٹروڈ کو ممکنہ طور پر نقصان پہنچا سکتا ہے۔ یہ عام الیکٹرو کیمیکل رد عمل میں بھی خلل ڈال سکتا ہے اور عمل کی کارکردگی کو کم کرسکتا ہے۔

دوسری طرف ، اگر خلا بہت وسیع (25 ملی میٹر سے زیادہ) ہے تو ، نظام کی توانائی کی کھپت میں اضافہ ہوگا۔ ایک الیکٹرو کیمیکل سیل میں ، برقی کرنٹ کو انوڈ اور کیتھوڈ کے مابین الیکٹرولائٹ کے ذریعے سفر کرنا پڑتا ہے۔ وسیع پیمانے پر فرق کا مطلب یہ ہے کہ موجودہ کو لمبا فاصلہ طے کرنا پڑتا ہے ، جس کے نتیجے میں زیادہ مزاحمت ہوتی ہے۔ اوہم کے قانون کے مطابق (v=ir ، جہاں V وولٹیج ہے ، میں موجودہ ہے ، اور R مزاحمت ہے) ، مزاحمت میں اضافہ موجودہ کو چلانے کے لئے درکار وولٹیج میں اضافہ کا باعث بنتا ہے۔ اس اعلی وولٹیج کی ضرورت کا مطلب یہ ہے کہ الیکٹرو کیمیکل سیل کو چلانے کے لئے زیادہ برقی توانائی کی ضرورت ہے ، جس سے توانائی کے زیادہ اخراجات ہوتے ہیں۔ 5-25 ملی میٹر کی زیادہ سے زیادہ انوڈ - کیتھڈ وقفہ کو برقرار رکھنے سے ، آپریٹرز الیکٹرو کیمیکل سیل کے ہموار عمل کو یقینی بناسکتے ہیں ، مختصر سرکٹس کے خطرے کو کم سے کم کرسکتے ہیں ، اور توانائی کی کھپت کو بہتر بنا سکتے ہیں۔

1.ion نگرانی:نقصان دہ آئنوں کے لئے الیکٹرویلیٹ کی باقاعدگی سے نگرانی کرنا قیمتی دھات - لیپت ٹائٹینیم انوڈس کی لمبی - اصطلاح کی کارکردگی کے لئے ضروری ہے۔ دو کلیدی آئن جن کی قریب سے نگرانی کی ضرورت ہے وہ ہیں فلورائڈ اور ہائیڈروجن آئن ہیں۔

فلورائڈ آئن انوڈ کے لئے انتہائی نقصان دہ ثابت ہوسکتے ہیں۔ یہاں تک کہ کم حراستی میں بھی ، ضرورت سے زیادہ فلورائڈ (10 پی پی ایم سے اوپر) قیمتی دھات کی کوٹنگ میں داخل ہوسکتا ہے اور بنیادی ٹائٹینیم سبسٹریٹ پر حملہ کرسکتا ہے۔ ٹائٹینیم فلورائڈ آئنوں کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتا ہے ، اور یہ رد عمل ٹائٹینیم فلورائڈ مرکبات کی تشکیل کا باعث بن سکتا ہے۔ چونکہ سبسٹریٹ پر حملہ کیا جاتا ہے ، انوڈ کی ساختی سالمیت سے سمجھوتہ کیا جاتا ہے ، اور کوٹنگ کو ختم کرنا یا شگاف پڑنا شروع ہوسکتا ہے۔ اس سے نہ صرف انوڈ کی عمر کم ہوتی ہے بلکہ اس کی الیکٹروکاٹیلیٹک کارکردگی بھی متاثر ہوتی ہے۔ مثال کے طور پر ، کچھ صنعتی عملوں میں جہاں الیکٹرولائٹ میں ہائیڈرو فلورک ایسڈ موجود ہے ، اس بات کو یقینی بنانے کے لئے خصوصی خیال رکھنا چاہئے کہ فلورائڈ حراستی کو محفوظ حد میں رکھا جائے۔

ہائیڈروجن آئن حراستی ، جو الیکٹرولائٹ کی پییچ ویلیو سے ظاہر ہوتی ہے ، کو بھی احتیاط سے کنٹرول کرنے کی ضرورت ہے۔ انتہائی قیمتی دھات - لیپت انوڈس کے لئے ، زیادہ سے زیادہ پییچ رینج اس حد سے 2 - 12. کے درمیان ہے جو اس حد سے انحراف کیمیائی رد عمل کا سبب بن سکتا ہے جو کوٹنگ کے لئے نقصان دہ ہیں۔ انتہائی تیزابیت والے حالات (پییچ <2) میں ، کوٹنگ زیادہ تیزی سے تحلیل یا ناکارہ ہوسکتی ہے۔ الکلائن کے حالات میں (پی ایچ> 12) ، کچھ ملعمع کاری ، جیسے RUO₂ - iro₂ ، خاص طور پر کمزور ہوسکتی ہے ، جیسا کہ پہلے بتایا گیا ہے۔ ان آئنوں کے لئے باقاعدگی سے الیکٹرولائٹ کی جانچ کرکے مناسب تجزیاتی طریقوں جیسے آئن - سلیکٹیو الیکٹروڈ یا ٹائٹریشن کا استعمال کرتے ہوئے ، آپریٹرز انوڈ کی سالمیت کو برقرار رکھنے کے لئے بروقت اصلاحی اقدامات کرسکتے ہیں۔

1. ٹمپریچر کنٹرول:ہر قسم کی قیمتی دھات - لیپت ٹائٹینیم انوڈ میں زیادہ سے زیادہ آپریٹنگ درجہ حرارت کی حد ہوتی ہے۔ ruo₂ - iro₂ - لیپت انوڈس کے لئے ، عام طور پر زیادہ سے زیادہ حد 25–40 ڈگری ہے ، جبکہ پلاٹینم - لیپت انوڈس کے لئے ، یہ 20–50 ڈگری ہے۔ ان درجہ حرارت کی حدود سے باہر کام کرنے سے انوڈ پر منفی اثرات پڑ سکتے ہیں۔

زیادہ سے زیادہ حد سے زیادہ درجہ حرارت پر ، کوٹنگ کو تھرمل تناؤ کا سامنا کرنا پڑ سکتا ہے۔ اس کی وجہ سے کوٹنگ کو بنیادی ٹائٹینیم سبسٹریٹ سے مختلف شرح سے بڑھایا جاسکتا ہے اور اس سے کوٹنگ میں دراڑیں پڑنے کا سبب بنتا ہے۔ کوٹنگ میں دراڑیں سبسٹریٹ کو الیکٹرولائٹ کے سامنے بے نقاب کرسکتی ہیں ، جس میں تیزی سے سنکنرن ہوتا ہے۔ اس کے علاوہ ، اعلی درجہ حرارت کیمیائی رد عمل کی شرح میں بھی اضافہ کرسکتا ہے جو کوٹنگ کے لئے نقصان دہ ہوسکتے ہیں ، جیسے قیمتی دھات کے اجزاء کی آکسیکرن یا تحلیل۔

زیادہ سے زیادہ حد سے کم درجہ حرارت پر ، انوڈ کی سطح پر الیکٹرو کیمیکل رد عمل سست پڑ سکتا ہے۔ اس سے الیکٹرو کیمیکل عمل کی کارکردگی میں کمی واقع ہوسکتی ہے۔ مثال کے طور پر ، ایک کلور - الکالی پیداوار کے عمل میں ، اگر درجہ حرارت بہت کم ہے تو ، کلورین ارتقا کی شرح کو کم کیا جائے گا ، جس سے پلانٹ کی مجموعی پیداواری صلاحیت متاثر ہوگی۔ زیادہ سے زیادہ حد میں درجہ حرارت کو برقرار رکھنے کے لئے ، کولنگ یا ہیٹنگ سسٹم انسٹال کیا جاسکتا ہے۔ یہ سسٹم حقیقی - وقت کے درجہ حرارت کی پیمائش پر مبنی الیکٹروائٹ کے درجہ حرارت کو ایڈجسٹ کرسکتا ہے ، اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ انوڈ بہترین ممکنہ شرائط کے تحت کام کرتا ہے۔

2. پییچ ایڈجسٹمنٹ:انوڈ کی کارکردگی کے لئے الیکٹرولائٹ میں مستحکم پییچ کو برقرار رکھنا بہت ضروری ہے۔ کیمیائی روکنے والوں کو پییچ کو ایڈجسٹ کرنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔ تیزابیت کے ل sim ، سلفورک ایسڈ عام طور پر استعمال ہوتا ہے ، جبکہ سوڈیم ہائیڈرو آکسائیڈ الکلائزیشن کے لئے استعمال ہوتا ہے۔ تاہم ، یہ ایڈجسٹمنٹ احتیاط سے کی جانی چاہئے۔ پییچ کو بھی کثرت سے ایڈجسٹ کرنا کوٹنگ کو صدمہ پہنچا سکتا ہے۔ پییچ میں اچانک تبدیلیاں کوٹنگ کی سطح پر تیزی سے کیمیائی رد عمل کا باعث بن سکتی ہیں ، جو کوٹنگ کو نقصان پہنچا سکتی ہے۔ مثال کے طور پر ، پییچ میں اچانک اضافہ کوٹنگ کی سطح پر دھات کے ہائیڈرو آکسائیڈ کی بارش کا سبب بن سکتا ہے ، جو الیکٹرو کیمیکل رد عمل میں مداخلت کرسکتا ہے۔ یہ تجویز کی جاتی ہے کہ پییچ ایڈجسٹمنٹ فی شفٹ میں ایک بار سے زیادہ کثرت سے نہ کی جائیں۔ اس سے انوڈ کو آہستہ آہستہ پییچ میں ہونے والی تبدیلیوں کے مطابق ڈھالنے کی اجازت ملتی ہے ، جس سے کوٹنگ کو پہنچنے والے نقصان کے خطرے کو کم کیا جاسکتا ہے اور الیکٹرو کیمیکل عمل کے مستحکم آپریشن کو یقینی بنایا جاسکتا ہے۔

جب قیمتی دھات - لیپت ٹائٹینیم انوڈس کے ساتھ الیکٹرو کیمیکل سسٹم شروع کرتے ہیں تو ، موجودہ کثافت میں اضافے میں اضافہ کرنا ضروری ہے۔ ایک عام رواج یہ ہے کہ موجودہ کثافت میں تقریبا 20 20 ٪ فی منٹ تک اضافہ کیا جائے۔ موجودہ کثافت میں یہ بتدریج اضافہ کوٹنگ پر تھرمل تناؤ سے بچنے میں مدد کرتا ہے۔ جب موجودہ اچانک بڑھ جاتا ہے تو ، الیکٹرو کیمیکل رد عمل کی وجہ سے انوڈ کی سطح پر گرمی کی تیز رفتار نسل ہوتی ہے۔ یہ اچانک گرمی کی نسل کوٹنگ کو تیزی سے پھیلانے کا سبب بن سکتی ہے ، اور چونکہ کوٹنگ اور سبسٹریٹ میں مختلف تھرمل توسیع کے گتانک ہیں ، لہذا تھرمل تناؤ کی حوصلہ افزائی کی جاتی ہے۔ یہ تھرمل تناؤ کوٹنگ میں دراڑوں کی تشکیل کا باعث بن سکتا ہے ، جو بالآخر انوڈ کی زندگی اور کارکردگی کو کم کرسکتا ہے۔

اسی طرح ، شٹ ڈاؤن کے دوران ، موجودہ کو آہستہ آہستہ کم کیا جانا چاہئے۔ اچانک موجودہ کو ختم کرنے سے کوٹنگ اور سبسٹریٹ کے مابین انٹرفیس میں اچانک ممکنہ تبدیلیوں کا سبب بن سکتا ہے۔ یہ ممکنہ تبدیلیاں ایک الیکٹرو کیمیکل میلان تشکیل دے سکتی ہیں جو انٹرفیس کو نقصان پہنچا سکتی ہے۔ مثال کے طور پر ، صلاحیت میں اچانک کمی الیکٹریکل ڈبل - پرت کی تشکیل کا سبب بن سکتی ہے جو سبسٹریٹ سے کوٹنگ کی لاتعلقی کا باعث بن سکتی ہے۔ موجودہ کو آہستہ آہستہ کم کرکے ، ممکنہ تبدیلیاں کم کردی گئیں ، اور کوٹنگ - سبسٹریٹ انٹرفیس کی سالمیت کو برقرار رکھا گیا ہے۔

1. ویٹ اسٹوریج احتیاطی تدابیر:اگر شٹ ڈاؤن کے دوران انوڈس کو الیکٹرولائٹ میں ہی رہنا چاہئے تو ، ٹائٹینیم سبسٹریٹ کے گالوانک سنکنرن کو روکنے کے لئے کم حفاظتی موجودہ (5-10 A/m²) کا اطلاق ضروری ہے۔ گالوینک سنکنرن اس وقت ہوتا ہے جب دو مختلف دھاتیں (اس معاملے میں ، ٹائٹینیم سبسٹریٹ اور سسٹم میں الیکٹرویلیٹ یا دیگر دھاتوں میں کوئی نجاست) ایک الیکٹروکیمیکل سیل پیدا کرتے ہیں۔ ٹائٹینیم سبسٹریٹ اس سیل اور کروڈ میں انوڈ کے طور پر کام کرسکتا ہے۔ ایک کم حفاظتی موجودہ کو لاگو کرکے ، ٹائٹینیم سبسٹریٹ کی صلاحیت کو ایڈجسٹ کیا جاتا ہے ، جس سے اسے آکسائڈائزڈ اور خراب ہونے سے روکتا ہے۔

لمبے - اصطلاح اسٹوریج (72 گھنٹوں سے زیادہ) کے لئے ، انوڈس کو ڈیونائزڈ پانی سے کللا کرنا بہتر ہے۔ ڈیونائزڈ پانی انوڈ کی سطح سے باقی کسی بھی الیکٹرولائٹ اور آلودگیوں کو دور کرنے میں مدد کرتا ہے۔ کلین کرنے کے بعد ، انوڈس کو دھول - مفت ماحول میں خشک کیا جانا چاہئے۔ دھول کے ذرات میں ایسے مادے شامل ہوسکتے ہیں جو انوڈ کی سطح کے ساتھ رد عمل کا اظہار کرسکتے ہیں ، جس کی وجہ سے سنکنرن یا نقصان کی دیگر شکلیں ہوتی ہیں۔ انوڈس کو دھول - مفت ماحول میں ذخیرہ کرنے سے یہ یقینی بنتا ہے کہ وہ دوبارہ استعمال نہ ہونے تک وہ اچھی حالت میں رہیں۔

2. فوری پوسٹ - شٹ ڈاؤن صفائی:شٹ ڈاؤن کے 2 گھنٹوں کے اندر اندر انوڈ کی سطح سے ڈھیلے ذخائر کو ہٹانا انتہائی سفارش کی جاتی ہے۔ آپریشن کے دوران انوڈ کی سطح پر ڈھیلے ذخائر ، جیسے غیر نامیاتی ترازو ، انوڈ کی سطح پر تشکیل دے سکتے ہیں۔ اگر ان ذخائر کو سطح پر خشک ہونے کی اجازت ہے تو ، انہیں ہٹانا بہت مشکل ہوجاتا ہے۔ ایک ہلکے الیکٹرولائٹ حل ، جیسے 5 ٪ سائٹرک ایسڈ ، غیر نامیاتی ترازو کو دور کرنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔ یہ ذخائر ، اگر انوڈ پر رہ گئے ہیں تو ، کوٹنگ کے نیچے نمی کو پھنس سکتے ہیں۔ کوٹنگ کے تحت پھنس جانے والی نمی وقت کے ساتھ ساتھ سبسٹریٹ کی سنکنرن کا باعث بن سکتی ہے۔ بند ہونے کے بعد فوری طور پر انوڈ کو صاف کرکے ، پھنسے ہوئے نمی کی وجہ سے سنکنرن کا خطرہ ختم ہوجاتا ہے ، اور انوڈ اس کے اگلے آپریشن کے لئے بہتر طور پر تیار ہوتا ہے۔

پولرائزیشن وکر تجزیہ قیمتی دھات - لیپت ٹائٹینیم انوڈس کی کارکردگی کا اندازہ کرنے کے لئے ایک طاقتور ٹول ہے۔ یہ انوڈ کی الیکٹروکاٹیلیٹک سرگرمی اور اس کی قیمتی دھات کی کوٹنگ کی حالت میں قیمتی بصیرت فراہم کرتا ہے۔

پولرائزیشن منحنی خطوط کی پیمائش کے لئے ایک الیکٹرو کیمیکل ورک سٹیشن کا استعمال کیا جاتا ہے۔ یہ آلہ الیکٹرو کیمیکل حالات اور موجودہ اور وولٹیج کی درست پیمائش کے عین مطابق کنٹرول کی اجازت دیتا ہے۔ پیمائش عام طور پر ایک معیاری الیکٹرولائٹ میں 25 ڈگری پر کی جاتی ہے۔ مثال کے طور پر ، کلورین ارتقاء انوڈس کے معاملے میں ، 30 ٪ NACL حل عام طور پر معیاری الیکٹرولائٹ کے طور پر استعمال ہوتا ہے۔ یہ الیکٹرولائٹ ان حالات کی قریب سے نقالی کرتا ہے جس میں انوڈ صنعتی ایپلی کیشنز جیسے کلور - الکالی پروڈکشن میں کام کرتا ہے۔

Comparing the measured polarization curves to baseline data is crucial. The baseline data represents the ideal performance of the anode when it is new and in optimal condition. A voltage increase of >اسی موجودہ کثافت میں 10 ٪ کوٹنگ کے انحطاط کا مشورہ دیتا ہے۔ جب کوٹنگ کم ہوجاتی ہے تو ، اس کی الیکٹروکیٹیلیٹک سرگرمی کم ہوجاتی ہے۔ اس سے الیکٹرو کیمیکل رد عمل کو آگے بڑھانے کے لئے ضرورت سے زیادہ ضرورت سے زیادہ اضافہ ہوتا ہے۔ نتیجے کے طور پر ، اسی موجودہ کثافت کو حاصل کرنے کے لئے درکار وولٹیج میں اضافہ ہوتا ہے۔ مثال کے طور پر ، اگر 1000 A/m² کی موجودہ کثافت کو حاصل کرنے کے لئے ایک نئے انوڈ کو 1.5 وولٹ کی ضرورت ہوتی ہے ، اور کچھ وقت کے آپریشن کے بعد ، اسی موجودہ کثافت کو حاصل کرنے کے لئے 1.65 وولٹ یا اس سے زیادہ کی ضرورت ہوتی ہے تو ، اس سے یہ ظاہر ہوتا ہے کہ کوٹنگ میں کمی واقع ہوئی ہے ، اور مزید تفتیش اور ممکنہ بحالی کی کارروائیوں کی ضرورت ہے۔

آپریشن کے دوران سیل وولٹیج کو ٹریک کرنے کے لئے ایک حقیقی - ٹائم وولٹیج سینسر انسٹال کرنا انوڈ کی کارکردگی کی مسلسل نگرانی کا ایک مؤثر طریقہ ہے۔ سیل وولٹیج ایک کلیدی پیرامیٹر ہے جو الیکٹرو کیمیکل سیل کی مجموعی صحت کی عکاسی کرتا ہے ، جس میں انوڈ کی حالت بھی شامل ہے۔

A steady increase of >24 گھنٹوں کے دوران 50 ایم وی ، الیکٹرولائٹ تبدیلیوں کے ذریعہ بیان نہیں کیا گیا ، ممکنہ کوٹنگ کے خلاف مزاحمت میں اضافے یا فعال سائٹ کے نقصان کی نشاندہی کرتا ہے۔ سیل وولٹیج کا براہ راست تعلق انوڈ کی مزاحمت اور اس کی سطح پر پائے جانے والے الیکٹرو کیمیکل رد عمل کی کارکردگی سے ہے۔ اگر کوٹنگ کی مزاحمت میں اضافہ ہوتا ہے تو ، انوڈ کے ذریعے کرنٹ کو چلانے کے لئے مزید وولٹیج کی ضرورت ہوتی ہے۔ یہ عوامل کی وجہ سے ہوسکتا ہے جیسے کوٹنگ کی سطح پر مزاحم آکسائڈ پرت کی تشکیل ، کوٹنگ پر فعال سائٹوں کی کمی ، یا کوٹنگ ڈھانچے کی انحطاط۔ فعال سائٹ کا نقصان کیمیائی رد عمل کی وجہ سے بھی ہوسکتا ہے جو قیمتی دھات کی کوٹنگ یا سبسٹریٹ سے کوٹنگ کی لاتعلقی کو نقصان پہنچا ہے۔ سیل وولٹیج کی قریب سے نگرانی کرنے اور انوڈ کی وجہ سے وولٹیج کی تبدیلیوں اور الیکٹرویلیٹ تبدیلیوں کی وجہ سے ہونے والی وولٹیج کی تبدیلیوں کے درمیان فرق کرنے کے قابل ہونے کے بعد ، آپریٹرز انوڈ کے ساتھ مسائل پیدا ہونے پر فوری طور پر شناخت کرسکتے ہیں اور ان کو حل کرنے کے ل appropriate مناسب اقدامات اٹھا سکتے ہیں ، جیسے انوڈ کو صاف کرنا ، آپریٹنگ حالات کو ایڈجسٹ کرنا ، یا اگر ضروری ہو تو انوڈ کو تبدیل کرنا۔

ایڈی موجودہ موٹائی کی پیمائش ایک غیر - تباہ کن جانچ کا طریقہ ہے جو ٹائٹینیم انوڈس پر قیمتی دھات کی کوٹنگ کی سالمیت کا اندازہ کرنے کے لئے وسیع پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔ یہ کوٹنگ کی موٹائی کے بارے میں قیمتی معلومات فراہم کرتا ہے ، جو اس کی باقی عمر اور کارکردگی کا ایک اہم اشارے ہے۔

کوٹنگ کی موٹائی کو متعدد پوائنٹس پر پیمائش کرنے کے لئے ایک ایڈی موجودہ گیج پر کام کیا جاتا ہے۔ کم از کم 5 پوائنٹس فی انوڈ کی پیمائش اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ کوٹنگ کی موٹائی یکساں طور پر تقسیم کی گئی ہے اور ضرورت سے زیادہ لباس یا پتلا ہونے کے کسی بھی مقامی علاقوں کو نظرانداز نہیں کیا جاتا ہے۔ مقامی موٹائی میں کمی متعدد عوامل کی وجہ سے ہوسکتی ہے ، جیسے ناہموار موجودہ تقسیم ، مخصوص علاقوں میں مکینیکل رگڑ ، یا الیکٹرولائٹ سے کیمیائی حملہ۔

A local thickness reduction of >30 ٪ کے مقابلے میں - نئی قدر کے اشارے شدید لباس اور فوری طور پر متبادل کی ضرورت ہوتی ہے۔ کوٹنگ کی موٹائی کا تعلق براہ راست انوڈ کی کارکردگی اور عمر سے ہے۔ جیسے جیسے کوٹنگ ختم ہوتی ہے ، اس کی بنیادی ٹائٹینیم سبسٹریٹ کی حفاظت کرنے اور الیکٹرو کیمیکل رد عمل کو اتپریرک کرنے کی صلاحیت کم ہوتی جاتی ہے۔ جب موٹائی میں کمی 30 ٪ سے زیادہ ہو تو ، انوڈ میں ناکامی کا زیادہ خطرہ ہوتا ہے ، کیونکہ باقی کوٹنگ اب مناسب تحفظ یا الیکٹروکیٹیلیٹک سرگرمی فراہم نہیں کرسکتی ہے۔ ایسے معاملات میں ، الیکٹرو کیمیکل نظام کو مزید نقصان کو روکنے اور عمل کی مستقل کارکردگی اور وشوسنییتا کو یقینی بنانے کے لئے انوڈ کی فوری تبدیلی ضروری ہے۔

X - رے فلوروسینس (XRF) اسپیکٹروسکوپی ایک طاقتور تجزیاتی تکنیک ہے جسے ٹائٹینیم انوڈس کی کوٹنگ میں قیمتی دھات کے مواد کا تجزیہ کرنے کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔ یہ کوٹنگ کی تشکیل کے بارے میں قیمتی معلومات فراہم کرتا ہے ، جو اس کے انحطاط کا اندازہ کرنے اور اس بات کا تعین کرنے کے لئے بہت ضروری ہے کہ بحالی یا متبادل کی ضرورت کب ہوتی ہے۔

وقتا فوقتا ، خاص طور پر سہ ماہی اعلی {{0} load لوڈ ایپلی کیشنز کے لئے ، XRF اسپیکٹروسکوپی کو قیمتی دھات کے مواد کا تجزیہ کرنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔ اعلی - لوڈ ایپلی کیشنز انوڈ پر زیادہ دباؤ ڈالتی ہیں ، جس کی وجہ سے قیمتی دھات کی کوٹنگ کی تیزی سے انحطاط پیدا ہوتی ہے۔ باقاعدگی سے XRF تجزیہ کرکے ، آپریٹرز وقت کے ساتھ قیمتی دھات کے مواد میں ہونے والی تبدیلیوں کی نگرانی کرسکتے ہیں اور انوڈ کی کارکردگی کو برقرار رکھنے کے لئے فعال اقدامات کرسکتے ہیں۔

ہدف عناصر میں کمی ، جیسے برائے برائے برائے برائے نام قدر ، اعلی درجے کی انحطاط کی نشاندہی کرتا ہے اور کوٹنگ کی تجدید کی ضرورت ہے۔ قیمتی دھات کے مواد کی برائے نام قدر کوٹنگ کی ابتدائی ترکیب کی نمائندگی کرتی ہے جب یہ نیا تھا۔ جیسا کہ انوڈ چلتا ہے ، کوٹنگ میں قیمتی دھات آہستہ آہستہ مختلف عوامل کی وجہ سے ختم کی جاسکتی ہے ، جیسے الیکٹرویلیٹ ، اعلی - درجہ حرارت کے اثرات ، اور الیکٹرو کیمیکل سنکنرن کے ساتھ کیمیائی رد عمل۔ جب کسی ہدف عنصر کا مواد ، جیسے روتھینیم جیسے ایک رو ₂ - iro₂ کوٹنگ میں ، اس کی برائے نام قیمت کے 50 ٪ سے نیچے گرتا ہے ، تو اس سے یہ ظاہر ہوتا ہے کہ کوٹنگ میں نمایاں انحطاط ہوا ہے۔ اس مقام پر ، انوڈ کی کارکردگی کو بحال کرنے کے لئے کوٹنگ ری فربشمنٹ ضروری ہے۔ تجدید کاری میں ایسے عمل شامل ہوسکتے ہیں جیسے ری - انوڈ کو قیمتی دھات آکسائڈ کے ساتھ کوٹنگ کرنا یا مزید انحطاط کو روکنے کے لئے حفاظتی پرت کا اطلاق کرنا۔ قیمتی دھات کے مواد کی نگرانی کے لئے XRF اسپیکٹروسکوپی کا استعمال کرکے ، آپریٹرز اس بات کو یقینی بناسکتے ہیں کہ انوڈ کو زیادہ سے زیادہ حالت میں برقرار رکھا جائے اور الیکٹرو کیمیکل عمل موثر انداز میں کام کرتا ہے۔

وجوہات: ٹائٹینیم سبسٹریٹ سے قیمتی دھات کی کوٹنگ کی مقامی چھیلنا ایک عام مسئلہ ہے جو انوڈ کی کارکردگی کو نمایاں طور پر متاثر کرسکتا ہے۔ بنیادی وجوہات میں سے ایک ٹائٹینیم سبسٹریٹ کی غلط پریٹریٹریٹمنٹ ہے۔ قیمتی دھات کی کوٹنگ کے اطلاق سے پہلے ، ٹائٹینیم سبسٹریٹ کو اچھی طرح سے صاف کرنے کی ضرورت ہے اور اس کی سطح کو مناسب طریقے سے تیار کیا جائے۔ اگر سطح پر تیل ، چکنائی ، یا دیگر آلودگیوں کی کوئی باقیات موجود ہیں تو ، کوٹنگ اور سبسٹریٹ کے مابین آسنجن سے سمجھوتہ کیا جائے گا۔ مثال کے طور پر ، اگر ایسٹون یا آئسوپروپیل الکحل جیسے سالوینٹس کا استعمال کرتے ہوئے سبسٹریٹ مناسب طریقے سے گھٹ نہیں ہوا ہے تو ، نامیاتی آلودگی کوٹنگ اور سبسٹریٹ کے مابین ایک رکاوٹ پیدا کرسکتے ہیں ، جس سے مضبوط کیمیائی بانڈ کو تشکیل دینے سے روکا جاسکتا ہے۔

آپریشن کے دوران تھرمل سائیکلنگ ایک اور عنصر ہے جو مقامی چھیلنے کا باعث بن سکتا ہے۔ بہت سے الیکٹرو کیمیکل عمل میں ، انوڈ درجہ حرارت کی مختلف حالتوں کے سامنے ہے۔ جب آپریشن کے دوران انوڈ گرم ہوجاتا ہے تو ، کوٹنگ اور سبسٹریٹ پھیل جاتا ہے۔ تاہم ، ان کے تھرمل توسیع کے گتانکوں میں اختلافات کی وجہ سے ، کوٹنگ اور سبسٹریٹ مختلف نرخوں پر پھیلتے ہیں۔ جب درجہ حرارت ٹھنڈا ہوجاتا ہے تو ، وہ مختلف نرخوں پر بھی معاہدہ کرتے ہیں۔ یہ بار بار توسیع اور سنکچن چکر کوٹنگ اور سبسٹریٹ کے مابین انٹرفیس پر تناؤ پیدا کرسکتے ہیں ، جس کے نتیجے میں آخر کار آسنجن اور مقامی چھیلنے کا نقصان ہوتا ہے۔

مکینیکل اثر کوٹنگ کو چھیلنے کا سبب بھی بن سکتا ہے۔ ہینڈلنگ ، انسٹالیشن ، یا آپریشن کے دوران ، انوڈ غلطی سے سخت اشیاء یا تجربہ کمپن کے ساتھ رابطے میں آسکتا ہے۔ ایک تیز اثر جسمانی طور پر کوٹنگ کو سبسٹریٹ سے خارج کرسکتا ہے ، خاص طور پر انوڈ کے کناروں یا کونے جیسے کمزور نکات پر۔ ایک صنعتی ترتیب میں ، مثال کے طور پر ، اگر انوڈ ایک بڑے - پیمانے پر الیکٹرو کیمیکل سیل میں نصب کیا جارہا ہے اور انسٹالیشن کے عمل کے دوران غلطی سے سیل کی دیواروں کے خلاف ٹکرا جاتا ہے تو ، اس سے متاثرہ علاقے میں کوٹنگ چھلکتی ہے۔

2. حل: چھیلنے کی شدت مناسب حل کا تعین کرتی ہے۔ اگر چھیلنے سے کوٹنگ ایریا کے 10 ٪ سے زیادہ متاثر ہوتا ہے تو ، عام طور پر انوڈ کو تبدیل کرنے کا مشورہ دیا جاتا ہے۔ کوٹنگ کے بڑے پیمانے پر - پیمانے کے نقصان کا مطلب یہ ہے کہ انوڈ کی کارکردگی پر شدید سمجھوتہ کیا جائے گا۔ بے نقاب ٹائٹینیم سبسٹریٹ الیکٹرولائٹ میں خراب ہونا شروع ہوجائے گا ، اور انوڈ کی الیکٹروکاٹیلیٹک سرگرمی کو نمایاں طور پر کم کیا جائے گا۔ انوڈ کی جگہ لینے سے یہ یقینی بنتا ہے کہ الیکٹرو کیمیکل عمل موثر اور اہم رکاوٹوں کے بغیر کام جاری رکھ سکتا ہے۔

معمولی مسائل کے لئے جہاں چھیلنے سے کوٹنگ کے 5 ٪ یا اس سے کم متاثر ہوتا ہے ، ایک مختلف نقطہ نظر لیا جاسکتا ہے۔ سب سے پہلے ، بے نقاب ٹائٹینیم کو 10 ٪ آکسالک ایسڈ حل سے صاف کریں۔ آکسالک ایسڈ ایک ہلکا کم کرنے والا ایجنٹ ہے جو کسی بھی آکسائڈ پرت یا آلودگیوں کو مؤثر طریقے سے ختم کرسکتا ہے جو بے نقاب ٹائٹینیم سطح پر تشکیل پایا ہے۔ صفائی کے بعد ، آکسالک ایسڈ کے کسی بھی نشانات کو دور کرنے کے لئے انوڈ کو ڈیونائزڈ پانی سے اچھی طرح کللا کریں۔ اس کے بعد ، ایک عارضی حفاظتی کوٹنگ لگائیں ، جیسے ایپوکسی۔ ایپوسی کوٹنگز اپنی اچھی آسنجن خصوصیات کے لئے جانا جاتا ہے اور بے نقاب علاقے میں ایک مختصر - اصطلاح حفاظتی پرت مہیا کرسکتا ہے۔ اس سے انوڈ کو محدود مدت کے لئے استعمال کرنے کی اجازت ملتی ہے جب تک کہ اس سے زیادہ مستقل حل ، جیسے دوبارہ - کوٹنگ یا مکمل متبادل کا اہتمام کیا جاسکے۔

وجوہات: قیمتی دھات کی کوٹنگ میں مائیکرو - کریکنگ اور پن ہولز دو دیگر عام کوٹنگ انحطاط کے مسائل ہیں۔ ضرورت سے زیادہ موجودہ کثافت ان مسائل کی ایک بڑی وجہ ہے۔ جب انوڈ پر لاگو موجودہ کثافت بہت زیادہ ہو تو ، انوڈ کی سطح پر الیکٹرو کیمیکل رد عمل بہت تیز شرح پر پائے جاتے ہیں۔ اس سے ایک مختصر مدت میں گرمی کی ایک بڑی مقدار کی نسل پیدا ہوتی ہے۔ گرمی کی تیز رفتار پیداواری کوٹنگ کے اندر تھرمل تناؤ کا سبب بن سکتی ہے۔ چونکہ کوٹنگ میٹریل میں مخصوص تھرمل توسیع کی خصوصیات ہیں ، اچانک اور شدید گرمی کوٹنگ کو غیر مساوی طور پر پھیلانے کا سبب بن سکتا ہے ، جس کے نتیجے میں مائیکرو - دراڑیں پڑتی ہیں۔

تیزی سے درجہ حرارت کی تبدیلیاں مائیکرو - کریکنگ اور پن ہولز میں بھی معاون ثابت ہوسکتی ہیں۔ تھرمل سائیکلنگ کی طرح ، انوڈ کی تیز رفتار حرارتی اور کولنگ کوٹنگ میں تناؤ پیدا کرسکتی ہے۔ مثال کے طور پر ، اگر کسی عمل میں تبدیلی کے دوران انوڈ کو اچانک بہت زیادہ یا کم درجہ حرارت کا سامنا کرنا پڑتا ہے تو ، کوٹنگ اتنی تیزی سے ڈھالنے کے قابل نہیں ہوسکتی ہے ، جس کی وجہ سے کریکنگ ہوتی ہے۔

جارحانہ الیکٹرولائٹ اجزاء بھی ایک کردار ادا کرسکتے ہیں۔ الیکٹرویلیٹ میں کچھ آئنوں کی اعلی تعداد ، جیسے Fe³+ ، قیمتی دھات کی کوٹنگ کے ساتھ رد عمل ظاہر کرسکتی ہے۔ یہ کیمیائی رد عمل کوٹنگ کی ساخت کو کمزور کرسکتے ہیں ، جس سے یہ کریکنگ اور پن ہولز کی تشکیل کا زیادہ خطرہ ہے۔ فی+ آئن آکسائڈائزنگ ایجنٹوں کے طور پر کام کر سکتے ہیں ، جس سے کوٹنگ کی تشکیل میں کیمیائی تبدیلیاں آتی ہیں ، جس کے نتیجے میں کوٹنگ کی سالمیت کو خراب کرنے کا سبب بن سکتا ہے۔

1. کیوس: قیمتی دھات - لیپت ٹائٹینیم انوڈس کی کم الیکٹرو کیمیکل سرگرمی ، یہاں تک کہ کوٹنگ کو واضح جسمانی نقصان کے بغیر بھی ، کو کئی عوامل سے منسوب کیا جاسکتا ہے۔ اس کی ایک اہم وجہ کوٹنگ کی سطح پر غیر فعال پرتوں کا جمع ہے۔ مثال کے طور پر ، کچھ الیکٹرو کیمیکل عمل میں ، وقت کے ساتھ ساتھ کوٹنگ کی سطح پر ایک ٹیو غیر فعال پرت بن سکتی ہے۔ یہ پرت نسبتا in جڑ ہے اور انوڈ اور الیکٹرولائٹ کے مابین الیکٹرانوں کی موثر منتقلی کو روکتی ہے۔ اس کے نتیجے میں ، انوڈ کی الیکٹروکاٹیلیٹک سرگرمی کم ہوجاتی ہے ، اور الیکٹرو کیمیکل رد عمل کو چلانے کے لئے زیادہ توانائی کی ضرورت ہوتی ہے۔

نامیاتی آلودگیوں کے ذریعہ زہر آلودگی ایک اور اہم مسئلہ ہے۔ تیل اور سرفیکٹنٹ عام نامیاتی آلودگی ہیں جو الیکٹرولائٹ میں اپنا راستہ تلاش کرسکتے ہیں۔ یہ مادے قیمتی دھات کی کوٹنگ کی سطح پر جذب ہوسکتے ہیں ، اور فعال سائٹوں کو مسدود کرتے ہیں جہاں الیکٹرو کیمیکل رد عمل پیدا ہوتا ہے۔ مثال کے طور پر ، اگر الیکٹرویلیٹ سسٹم میں قریبی مشینری سے چکنا کرنے والے تیل کا رساو ہے تو ، تیل انوڈ کی سطح کو پھیل سکتا ہے اور کوٹ سکتا ہے ، جس سے رد عمل کو اتپریرک کرنے کی صلاحیت کو کم کیا جاسکتا ہے۔

2. حل: کم الیکٹرو کیمیکل سرگرمی کے مسئلے کو حل کرنے کے لئے ، انوڈک صفائی ستھرائی کا مرحلہ انجام دیا جاسکتا ہے۔ انوڈ کو 0.1 میٹر H₂so₄ حل میں غرق کریں اور 10 منٹ کے لئے 50 A/m² کی موجودہ کثافت کا اطلاق کریں۔ تیزابیت کا حل اور لاگو موجودہ کوٹنگ کی سطح پر غیر فعال پرت کو تحلیل کرنے میں مدد مل سکتی ہے۔ سلفورک ایسڈ ٹیو پرت کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتا ہے ، اسے گھلنشیل ٹائٹینیم سلفیٹ مرکبات میں تبدیل کرتا ہے ، جو اس کے بعد سطح سے ہٹا دیا جاتا ہے۔ یہ انوڈ کے فعال سطح کے علاقے کو بحال کرتا ہے اور اس کی الیکٹروکاٹیلیٹک سرگرمی کو بہتر بناتا ہے۔

نامیاتی آلودگی کے ل ac ، ایسٹون جیسے سالوینٹ کے ساتھ انوڈ کو فلش کریں۔ ایسٹون بہت سے نامیاتی مادوں کے لئے ایک اچھا سالوینٹ ہے۔ یہ اشتہار والے تیلوں اور سرفیکٹنٹ کو تحلیل کرسکتا ہے ، اور ان کو انوڈ کی سطح سے مؤثر طریقے سے ہٹا سکتا ہے۔ ایسٹون کے ساتھ فلش کرنے کے بعد ، سالوینٹس اور تحلیل شدہ آلودگیوں کے کسی بھی باقی نشانات کو دور کرنے کے لئے انوڈ کو ڈیونائزڈ پانی سے اچھی طرح کللا کریں۔ صفائی کا یہ عمل انوڈ کو دوبارہ زندہ کرنے اور اس کی اصل الیکٹرو کیمیکل سرگرمی کو بحال کرنے میں مدد کرتا ہے۔

1. کیوس:غیر مساوی موجودہ تقسیم ایک ایسا مسئلہ ہے جو قیمتی دھات - لیپت ٹائٹینیم انوڈ کی زیادہ سے زیادہ کارکردگی کا باعث بن سکتا ہے۔ غلط بیانی شدہ انوڈس ایک عام وجہ ہیں۔ الیکٹرو کیمیکل سیل میں ، اگر انوڈس کو مناسب طریقے سے منسلک نہیں کیا گیا ہے تو ، انوڈ اور کیتھڈ کے درمیان فاصلہ مختلف مقامات پر مختلف ہوسکتا ہے۔ اوہم کے قانون کے مطابق ، انوڈ اور کیتھڈ کے مابین مزاحمت کا تعلق ان کے درمیان فاصلے سے ہے۔ ایک چھوٹا فاصلہ کم مزاحمت اور اعلی موجودہ کثافت کا نتیجہ ہوتا ہے ، جبکہ لمبا فاصلہ زیادہ مزاحمت اور کم موجودہ کثافت کا باعث بنتا ہے۔ لہذا ، اگر انوڈس کو غلط استعمال کیا جاتا ہے تو ، کچھ علاقوں کو دوسروں کے مقابلے میں اعلی موجودہ کثافت کا سامنا کرنا پڑے گا ، جس کی وجہ سے موجودہ موجودہ تقسیم کا باعث ہوگا۔

کیتھوڈ کی سطح کی کھردری موجودہ تقسیم کو بھی متاثر کرسکتی ہے۔ کسی نہ کسی کیتھڈ کی سطح میں بے قاعدگی ہوتی ہے جس کی وجہ سے برقی فیلڈ لائنیں کچھ علاقوں میں توجہ مرکوز کرسکتی ہیں۔ الیکٹرک فیلڈ لائنوں کا یہ حراستی ان مقامات پر اعلی موجودہ کثافت کا باعث بنتا ہے۔ اس کے نتیجے میں ، انوڈ اور کیتھڈ کے مابین موجودہ تقسیم ناہموار ہوجاتی ہے۔

الیکٹرولائٹ فلو جمود ایک اور عنصر ہے۔ اگر الیکٹرولائٹ انوڈ کی سطح پر یکساں طور پر نہیں بہہ رہا ہے تو ، انوڈ کے مختلف حصوں میں ری ایکٹنٹس اور مصنوعات کی حراستی میں اختلافات پیدا ہوں گے۔ مستحکم الیکٹرولائٹ بہاؤ والے علاقوں میں ، وقت کے ساتھ ساتھ ری ایکٹنٹس کی حراستی کم ہوسکتی ہے ، جبکہ مصنوعات کی حراستی میں اضافہ ہوسکتا ہے۔ یہ حراستی میلان الیکٹرو کیمیکل رد عمل کو متاثر کرسکتا ہے اور موجودہ موجودہ تقسیم کا باعث بن سکتا ہے۔

2. حل:موجودہ تقسیم کو درست کرنے کے لئے ، پہلا قدم انوڈس کو دوبارہ بنانا ہے۔ اس بات کو یقینی بنائیں کہ انوڈس ایک دوسرے کے متوازی ہیں اور کیتھڈ کے ساتھ ، 1 ملی میٹر سے کم انحراف کے ساتھ۔ یہ تنصیب کے دوران مناسب سیدھ فکسچر کا استعمال کرکے اور انوڈ پوزیشنوں کی باقاعدگی سے جانچ پڑتال اور ایڈجسٹ کرکے حاصل کیا جاسکتا ہے۔

کسی نہ کسی کیتھڈ کی سطح کو پالش کرنے سے بھی مدد مل سکتی ہے۔ ایک ہموار کیتھڈ کی سطح بجلی کے فیلڈ لائنوں کی زیادہ یکساں تقسیم کی اجازت دیتی ہے ، جس کے نتیجے میں موجودہ تقسیم سے بھی زیادہ تقسیم ہوتی ہے۔ سطح کی بے قاعدگیوں کو دور کرنے کے لئے میکانکی پالش کی تکنیک یا کیمیائی اینچنگ کے طریقوں کا استعمال کرتے ہوئے یہ کیا جاسکتا ہے۔

الیکٹرولائٹ گردش کو بہتر بنانا بہت ضروری ہے۔ انوڈ کی سطح پر 0.5 - 1.0 m/s کی بہاؤ کی شرح کو برقرار رکھیں۔ یہ الیکٹرولائٹ گردش نظام میں مناسب پمپ اور بہاؤ - کنٹرول آلات کا استعمال کرکے حاصل کیا جاسکتا ہے۔ ایک مناسب بہاؤ کی شرح اس بات کو یقینی بناتی ہے کہ الیکٹرویلیٹ کو انوڈ کے گرد مستقل طور پر تازہ دم کیا جاتا ہے ، جو ری ایکٹنٹس اور مصنوعات کی یکساں حراستی کو برقرار رکھتا ہے اور موجودہ تقسیم کو بھی فروغ دیتا ہے۔

ایک اچھی طرح سے - ساختی روک تھام کی بحالی (وزیر اعظم) پروگرام طویل - اصطلاح کی کارکردگی اور قیمتی دھات - لیپت ٹائٹینیم انوڈس کی وشوسنییتا کو یقینی بنانے کے لئے ضروری ہے۔ بحالی کی سرگرمیوں کی فریکوئنسی کو مخصوص اطلاق کے مطابق بنانا چاہئے جس میں انوڈس استعمال کیے جاتے ہیں۔ یہاں درخواست کی مختلف اقسام پر مبنی وزیر اعظم کے شیڈول کی تفصیلی خرابی ہے۔

درست ریکارڈوں کو برقرار رکھنا ایک روک تھام کی بحالی کے پروگرام کا لازمی جزو ہے۔ آپریٹنگ پیرامیٹرز ، بحالی کی کارروائیوں ، اور ٹیسٹ کے نتائج سمیت تمام انوڈ - سے متعلق ڈیٹا کو ڈیجیٹل لاگ رکھنا چاہئے۔ یہ ڈیجیٹل لاگ کارکردگی سے باخبر رہنے اور رجحان کے تجزیے کے لئے ایک قیمتی وسائل کے طور پر کام کرتا ہے۔

انوڈ آپریٹنگ پیرامیٹرز جیسے موجودہ ، وولٹیج اور درجہ حرارت اس کی کارکردگی کا کلیدی اشارے ہیں۔ ان پیرامیٹرز کو مستقل طور پر ریکارڈ کرکے ، آپریٹرز کسی بھی غیر معمولی تبدیلیوں کی نشاندہی کرسکتے ہیں۔ مثال کے طور پر ، وقت کے ساتھ وولٹیج میں اضافہ ، جبکہ موجودہ اور درجہ حرارت نسبتا مستحکم رہتا ہے ، انوڈ کی مزاحمت میں اضافے کی نشاندہی کرسکتا ہے۔ یہ کوٹنگ کی کمی ، انوڈ کی سطح پر مزاحم پرت کی تشکیل ، یا دیگر امور کی وجہ سے ہوسکتا ہے۔

بحالی کے اقدامات ، بشمول صفائی ، مرمت ، اور اجزاء کی تبدیلی سمیت ، بھی احتیاط سے دستاویزی دستاویز کی جانی چاہئے۔ اس میں دیکھ بھال کی تاریخ ، بحالی کی قسم ، پرزے کی جگہ (اگر کوئی ہے) ، اور اس میں شامل اہلکار جیسی تفصیلات شامل ہیں۔ یہ ریکارڈ مختلف بحالی کی حکمت عملیوں کی تاثیر کا اندازہ کرنے اور پیش گوئی کرنے میں مدد کرسکتے ہیں کہ مستقبل کی بحالی کی ضرورت کب ہوسکتی ہے۔

بصری معائنہ ، الیکٹرو کیمیکل پرفارمنس ٹیسٹ ، اور غیر - تباہ کن جانچ (این ڈی ٹی) کے ٹیسٹ کے نتائج بھی لاگ ان کیے جائیں۔ مثال کے طور پر ، پولرائزیشن وکر تجزیہ کے نتائج انوڈ کی الیکٹروکاٹیلیٹک سرگرمی کی بصیرت فراہم کرسکتے ہیں۔ اگر پولرائزیشن وکر وقت کے ساتھ ساتھ ایک اہم تبدیلی ظاہر کرتا ہے تو ، یہ انوڈ کی سطح کی خصوصیات میں تبدیلی یا قیمتی دھات کی کوٹنگ کے انحطاط کی نشاندہی کرسکتا ہے۔

ان ریکارڈ شدہ اعداد و شمار کا رجحان تجزیہ انوڈ کی کوٹنگ زندگی کی پیش گوئی کے لئے استعمال کیا جاسکتا ہے۔ مثال کے طور پر ، اگر انوڈ کی وولٹیج میں اضافے کی شرح کو تاریخی اعداد و شمار اور انوڈ کی خصوصیات کی بنیاد پر 10 ایم وی/مہینے میں ماپا جاتا ہے تو ، یہ پیش گوئی کی جاسکتی ہے کہ انوڈ کی موجودہ بوجھ میں 12 - 18 ماہ کی باقی زندگی ہے۔ اس پیش گوئی سے آپریٹرز کو غیر متوقع ناکامیوں اور پیداواری رکاوٹوں کے خطرے کو کم سے کم کرنے کے لئے پہلے سے انوڈ متبادل یا تجدید کاری کا منصوبہ بنانے کی اجازت ملتی ہے۔ رجحان تجزیہ کا استعمال کرکے ، کمپنیاں اپنے بحالی کے نظام الاوقات کو بہتر بناسکتی ہیں ، قبل از وقت انوڈ کی تبدیلیوں سے وابستہ اخراجات کو کم کرسکتی ہیں ، اور ان کے الیکٹرو کیمیکل عمل کے مستقل اور موثر عمل کو یقینی بنا سکتی ہیں۔

جب ایک قیمتی دھات - لیپت ٹائٹینیم انوڈ انحطاط کی علامت ظاہر کرتا ہے لیکن بنیادی ٹائٹینیم سبسٹریٹ برقرار رہتا ہے تو ، کوٹنگ کی تجدید کی قیمت ایک لاگت - موثر حل ہوسکتی ہے۔ انحطاط شدہ ملعمع کاری کو دوبارہ زندہ کرنے کے لئے ایک عام نقطہ نظر یہ ہے کہ پرانی کوٹنگ کو چھین لیا جائے اور دوبارہ - ایک تازہ لگائیں۔

اس عمل کا پہلا قدم کیمیائی اینچنگ کے ذریعے پرانی کوٹنگ کو چھین لیا گیا ہے۔ مثال کے طور پر ، پرانے قیمتی دھات کی کوٹنگ کو مؤثر طریقے سے دور کرنے کے لئے 5 منٹ کے لئے 5 ٪ ہائیڈرو فلورک ایسڈ حل استعمال کیا جاسکتا ہے۔ ہائیڈرو فلورک ایسڈ کوٹنگ میں دھات کے آکسائڈس کے ساتھ رد عمل ظاہر کرتا ہے ، ان کو تحلیل کرتا ہے اور ان کو ہٹانے کی اجازت دیتا ہے۔ تاہم ، ہائیڈرو فلورک ایسڈ کو اس کی انتہائی سنکنرن نوعیت کی وجہ سے استعمال کرتے وقت بہت احتیاط برتنی ہوگی۔ حفاظت کے مناسب احتیاطی تدابیر ، جیسے حفاظتی لباس ، دستانے ، اور چشمیں پہننا ، اور اچھی طرح سے -}}} علاقے میں کام کرنا ضروری ہیں۔

پرانی کوٹنگ چھین جانے کے بعد ، ٹائٹینیم کی سطح کو دوبارہ - پریٹریٹ کرنے کی ضرورت ہے۔ اس میں عام طور پر سطح کو صاف کرنا شامل ہوتا ہے تاکہ کسی بھی باقی باقیات کو اینچنگ کے عمل سے دور کیا جاسکے اور یہ یقینی بنایا جاسکے کہ یہ آلودگیوں سے پاک ہے۔ سطح کو ایسٹون یا آئسوپروپیل الکحل جیسے سالوینٹس کا استعمال کرتے ہوئے کم کیا جاسکتا ہے اور پھر ڈیونائزڈ پانی سے اچھی طرح سے کلین کیا جاسکتا ہے۔

ایک بار جب سطح - کا علاج کروانے کے بعد ، ایک تازہ قیمتی دھات کی کوٹنگ کا اطلاق کیا جاسکتا ہے۔ نئی کوٹنگ کا اطلاق کرنے کے لئے دو عام طریقے تھرمل سڑن اور الیکٹرو - جمع ہیں۔ تھرمل سڑن میں ، ایک ایسا حل جس میں قیمتی دھات کے پیشگیوں پر مشتمل ہوتا ہے ، جیسے دھات کے نمکیات ، ٹائٹینیم کی سطح پر لاگو ہوتے ہیں۔ اس کے بعد لیپت سبسٹریٹ کو اعلی درجہ حرارت پر گرم کیا جاتا ہے ، عام طور پر 400 - 500 ڈگری کی حد میں۔ حرارتی نظام کے دوران ، دھات کے نمکیات گل جاتے ہیں ، اور قیمتی دھات کے آکسائڈس ٹائٹینیم کی سطح پر تشکیل اور جمع ہوتے ہیں ، جس سے ایک نئی ، فنکشنل کوٹنگ پیدا ہوتی ہے۔

الیکٹرو - جمع میں ، ایک برقی کرنٹ کا استعمال قیمتی دھات کو ٹائٹینیم سبسٹریٹ پر جمع کرنے کے لئے استعمال کیا جاتا ہے۔ ٹائٹینیم انوڈ کو ایک الیکٹرولائٹ حل میں رکھا گیا ہے جس میں قیمتی دھات کے آئنوں پر مشتمل ہے۔ جب کسی الیکٹرک کرنٹ کو حل کے ذریعے منتقل کیا جاتا ہے تو ، قیمتی دھات کے آئن منفی چارج شدہ ٹائٹینیم سبسٹریٹ کی طرف راغب ہوتے ہیں اور اس کی سطح پر جمع ہوجاتے ہیں ، جس سے ایک نئی کوٹنگ تشکیل دی جاتی ہے۔ کوٹنگ کی موٹائی اور معیار کو موجودہ کثافت ، جمع کرنے کے وقت ، اور الیکٹرولائٹ حل کی تشکیل کو ایڈجسٹ کرکے کنٹرول کیا جاسکتا ہے۔

ان عملوں کے ذریعہ انحطاط شدہ ملعمع کاری کو دوبارہ زندہ کرکے ، انوڈ کی کارکردگی کو بحال کیا جاسکتا ہے ، اور اس کی عمر بڑھا دی جاسکتی ہے۔ اس سے نہ صرف ایک نیا انوڈ خریدنے کی لاگت کو بچایا جاتا ہے بلکہ نئے انوڈس کی تیاری سے وابستہ ماحولیاتی اثرات کو بھی کم کیا جاتا ہے۔

قیمتی دھات - لیپت ٹائٹینیم انوڈس کی بحالی میں ماحولیاتی ذمہ داری ایک اہم غور ہے۔ بحالی کے عمل کے دوران ، استعمال شدہ الیکٹرولائٹس اور صفائی کے حل تیار کیے جاتے ہیں ، اور ان مادوں میں اکثر نقصان دہ کیمیکل اور دھاتیں ہوتی ہیں۔

لائسنس یافتہ مضر فضلہ کی سہولیات کے ذریعہ استعمال شدہ الیکٹرویلیٹس کو ضائع کرنا اور صفائی کے حل بہت ضروری ہیں۔ یہ سہولیات ماحولیاتی محفوظ طریقے سے فضلہ کو سنبھالنے اور علاج کرنے کے لئے لیس ہیں۔ مثال کے طور پر ، کلور سے استعمال شدہ الیکٹرولائٹس - الکالی خلیوں میں کلورائد آئنوں ، بھاری دھاتوں اور دیگر آلودگیوں کی اعلی تعداد میں زیادہ تعداد ہوسکتی ہے۔ اگر ان الیکٹرولائٹس کو صحیح طریقے سے تصرف نہیں کیا گیا ہے تو ، وہ مٹی ، پانی کے ذرائع اور ہوا کو آلودہ کرسکتے ہیں ، جس سے انسانی صحت اور ماحول کو خطرہ لاحق ہے۔

انوڈ کی بحالی میں پہنے ہوئے ملعمع کاری سے قیمتی دھاتوں کی بازیافت ماحولیاتی ذمہ داری کا ایک اور پہلو ہے۔ اس سے سرکلر معیشت کے اصولوں کے مطابق ہے ، جس کا مقصد فضلہ کو کم سے کم کرنا اور وسائل کے استعمال کو زیادہ سے زیادہ کرنا ہے۔ قیمتی دھاتوں کی بازیابی کے لئے تیزاب لیکچنگ اور بارش عام طریقے ہیں۔ ایسڈ لیکچنگ میں ، پہنا - آؤٹ انوڈ کا علاج تیزاب کے حل کے ساتھ کیا جاتا ہے ، جیسے ہائیڈروکلورک ایسڈ یا سلفورک ایسڈ۔ تیزاب قیمتی دھات کی کوٹنگ کے ساتھ رد عمل کا اظہار کرتا ہے ، دھاتوں کو تحلیل کرتا ہے اور دھات کی تشکیل کرتا ہے {{5} solutions حل پر مشتمل ہے۔

تیزاب لیکچنگ کے عمل کے بعد ، قیمتی دھاتوں کو حل سے الگ کرنے کے لئے بارش کی تکنیک کا استعمال کیا جاتا ہے۔ کیمیائی ریجنٹس کو حل میں شامل کیا جاتا ہے ، جس کی وجہ سے قیمتی دھات کے آئنوں کو ٹھوس چیزوں کی حیثیت سے دور کیا جاتا ہے۔ اس کے بعد خالص قیمتی دھاتوں کو حاصل کرنے کے لئے ان ٹھوسوں پر مزید کارروائی اور بہتر کیا جاسکتا ہے۔ برآمد شدہ قیمتی دھاتوں کو نئے انوڈس یا دیگر ایپلی کیشنز کی تیاری میں دوبارہ استعمال کیا جاسکتا ہے ، جس سے قدرتی ذرائع سے ان دھاتوں کو بنیادی نکالنے کی ضرورت کو کم کیا جاسکتا ہے۔ یہ نہ صرف قدرتی وسائل کی حفاظت کرتا ہے بلکہ کان کنی اور دھات کے نکالنے کے عمل سے وابستہ ماحولیاتی اثرات کو بھی کم کرتا ہے۔ انوڈ کی بحالی میں ماحولیاتی طور پر ان ذمہ دار طریقوں کو نافذ کرکے ، کمپنیاں پائیدار ترقی میں حصہ ڈال سکتی ہیں جبکہ ان کے الیکٹرو کیمیکل عمل کے مستقل موثر آپریشن کو یقینی بناتی ہیں۔